Como escolher o moinho final certo para uma vida útil mais longa & Desempenho de pico: Guia de especialistas para maquinistas CNC

Etapa 1: Combine a geometria da ferramenta ao seu material
Contagem de flauta – O multiplicador de produtividade
2 flautas: melhor para alumínio, plásticos e materiais macios (evacuação de chip alta).

3 flautas: ideal para aço inoxidável, titânio e acabamento (equilíbrio de força e acabamento da superfície).
4+ flautas: otimizado para aços endurecidos (HRC45+) e ferro fundido (rigidez máxima, vibração reduzida).

Data Insight: Um moinho de extremidade de carboneto de três flautas com hélice variável atinge taxas de alimentação 22% mais altas no TI-6Al-4V que as alternativas de 4 flass (Fonte: *Massining Science Journal).

Etapa 2: revestimento – Sua arma secreta contra o desgaste

Desempenho de revestimento por material
| Material | Melhor revestimento | Ganho da vida da ferramenta | Resistência máxima à temperatura |

Aço endurecido | Altin | 3–4× | 900°C |
| Alumínio | Dlc | 5× | 400°C |
| Aço inoxidável | Alcrn | 2.5× | 1,100°C |
| Titânio | Tisin | 3× | 1,000°C |

Dica profissional: as fábricas de extremidade de três flases revestidas altin reduzem o desgaste do flanco em 40% na usinagem de aço de matriz versus ferramentas não revestidas.

Etapa 3: otimize para sua operação de usinagem
Ruging: Escolha os moinhos de extremidade do raio do canto (R0.5–R2) para resistência à borda e designs de alta alimentação (45°+ helix).
Acabamento: priorize bordas nítidas e flautas polidas para RA<0.8μM acabamentos de superfície.
Cavidades profundas: use hélice variável e ** projetos de pescoço reduzidos para suprimir a vibração em 3×D comprimentos.

Estudo de caso: Mudança para as fábricas de extremidade de 4 flases de arremesso variável reduziu os tempos de ciclo em 18% na usinagem do núcleo do molde (aço Boehler M330).

Etapa 4: substrato & Assuntos de engenharia
Grau de carboneto:
Uso geral: grãos finos (0.8µm) por resistência.
- Materiais Hard: Ultra-Fine Grain (0.5µm) para resistência ao desgaste.
- ângulos críticos:
- ângulo da hélice: 35°–45° para aço (resistência à compressão), 45°–65° para alumínio (evacuação de chip).
- ângulo de ancinho: positivo para materiais macios, negativo para aços endurecidos.

Etapa 5: Evite esses 3 erros caros
1. Ignorando a carga de chip: excedendo o fabricante’A carga de chip por recomendações de dente causa micro-lasca.
2. Incompatibilidade de corte a seco: os revestimentos altin requerem calor alto (seco/MQL) para ativar a lubrificação – Lava os benefícios do líquido de arrefecimento.
3. Com vista para o escalão: o desvio do suporte da ferramenta de 0,01 mm reduz a vida útil da ferramenta em 50% (NIST Research).